Netzwerk Culinaria: Kühlen unterwegs und in der Küche
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Netzwerk Culinaria: Kühlen unterwegs und in der Küche

20.01.2015 | Pressebüro Dirschauer

Salate, Desserts, tierische Rohwaren - sie zählen zu den Lebensmitteln, für die eine lückenlose Kühlkette Pflicht ist. Es überrascht, wie häufig sie dennoch nicht eingehalten wird. Experten von Netzwerk Culinaria geben Tipps zum richtigen Kalthalten und Kaltwerden

"Gleich ob ungekühlte Salate auf dem Weg zur Schulkantine oder Hotel-Frühstücksbuffets ohne Kühlung: Das ist weder selten noch gesundheitsförderlich", sagt Thomas B. Hertach, Leiter Netzwerk Culinaria. So gelten auch für diese beiden Fälle die produktspezifischen Vorgaben der DIN 10508 von +2° bis +10° Celsius. Ursache mangelnder Kühlung muss dabei nicht immer fehlende Technik sein.

Andreas Lindauer, Geschäftsführer vom Netzwerk-Mitglied Cool Compact, weist auf weitere Gründe hin: "Manchmal passen einfach die Kühlkapazitäten nicht zu den Bedarfen." Oft hilft auch das Hinterfragen von fest eingefahrenen Ritualen in Abläufen weiter: "Muss ich jetzt wirklich schon den Pudding aus dem Kühlschrank holen und eine Stunde vor der Ausgabe parken? Oder wäre zeitnah nicht besser?"

Mobil kühlen: Oft Hygiene-Schwachstelle

Das Kalthalten von Essen auf Reisen scheint zu den größten Herausforderungen für die Branche zu zählen. "Speisentransporte werden in den nächsten Jahren noch zunehmen, und die Kühlung unterwegs ist schon heute bei vielen die Hygiene-Schwachstelle im System", so die Einschätzung von Thomas B. Hertach.

Welche der mobilen Kühltechniken Sinn macht, kann von Fall zu Fall unterschiedlich sein. Passive Systeme arbeiten zum Beispiel mit

  • Scherbeneis, einem Kühlmittel aus 100% Wasser
  • eutektischen Platten (oft als Kühlakkus bezeichnet)

Aktive Systeme basieren zum Beispiel auf der Kompressorkühlung oder einem Peltier-Element, wobei auch das netzunabhängig betrieben werden kann. Gastronomiebetriebe und kleine Caterer sind meist mit einer Kombilösung aus aktiv und passiv in einem Gerät gut beraten, etwa mit der Isobox Mobil von Hupfer. "Das sichert auch unterwegs eine längerfristige Kühlung", so Hertach.  

Schnellkühlen: Wenn der Dönerspieß mit der DIN kämpft

Das Einhalten korrekter Kühltemperaturen beim Lagern, Ausgeben oder Schnellkühlen, das könnte heute eigentlich komplett modernste Technik übernehmen - immer den sorgfältigen Blick in das Handbuch resp. die DIN-Vorgaben vorausgesetzt. "Auch beim Prozesskühlen im Rahmen von Cook & Chill können heute intelligente Steuerungssysteme in Schnellkühlern gut unterstützen," erläutert Andreas Lindauer. Eine zentrale Vorgabe der DIN 10506 für das Schnellkühlen lautet: Heiße Speisen sind innerhalb von 90 Minuten auf 3° Celsius herunter zu kühlen.

Tipp

Während einfache Techniken schlichte Zeitprogramme anbieten, wo notwendige Einstellungen selbst auszutüfteln sind, erleichtern Kerntemperaturgesteuerte Modelle im Zusammenhang mit Softchill-Programmen eine schonende Kühlung. Noch hilfreicher für Köche sind moderne Techniken wie die Frigostouch-Systeme von Cool Compact, bei denen schon optimale Parameter für definierte Speisenkomponenten hinterlegt sind. "Bei empfindlichem Gemüse, etwa Spinat, gehen wir mit nur 0° bis 1° Celsius kalter Luft rein, um keine Zellstrukturen zu zerstören," beschreibt Lindauer. "Bei Bratenstücken, die eine stabile Zellstruktur aufweisen, können wir dann schon mit -10° bis -12 ° Celsius kalter Luft arbeiten."

Nach allgemeinen Branchenschätzungen wird allerdings vor Ort bei bis zu jeder zweiten Schnellkühlung das Zeitfenster von 90 Minuten überschritten. Woran könnte das liegen? "Häufig wird einfach das Gerät mit zu großen Gebinden überladen," so die Erfahrung von Andreas Lindauer. "Beschickungsmenge und Füllhöhe des jeweiligen Lebensmittels passen nicht zum Programm oder zum Gerät."

Ein Beispiel: "Große Bratenstücke sind eine große Kühlaufgabe, und moderne Geräte fahren ihre Leistung automatisch hoch, um das zu meistern. Aber, um es zugespitzt zu formulieren: Dönerspieße gehören nicht in einen Schnellkühler." Stolperstein ist oft auch die Füllhöhe von pastösen Speisen mit hohem Fleischanteil. "Die Norm empfiehlt dafür maximal 65 mm-Behälter mit einer Schichtdicke bis zu 40 mm einzusetzen. Mit den oft verwendeten 200 mm tiefen GN-Schalen sind die geforderten 90 Minuten nicht zu erreichen."

Checkliste - Richtig Kühlen und Temperaturen sichern - Basics

  • Regelmäßig die Temperaturen aller im Betrieb verwendeten, nach DIN 10508 kühlbedürftigen Lebensmittel innerhalb des kompletten Warenkreislaufs kontrollieren.
  • Lücken in der Kühlkette? Abläufe checken, evtl. genügen punktuelle Verbesserungen, z. B. just-in-time-Produktion oder Maßnahmen, die Standzeiten verkürzen bzw. Abläufe straffen.
  • Lücken in der Kühlkette unterwegs: Kühlsicherheit über mehrere Stunden ermöglichen meist die günstigeren passiven Systeme, zum Beispiel mit Kühlakkus. Oder Kombilösung aus aktiv und passiv wählen, die höhere Flexibilität bietet.
  • Kühlgerätekapazitäten auf die individuellen Kühlbedarfe und die jeweiligen Prozesse abstimmen.
  • Beladungshinweise und Füllhöhen für spezielle Lebensmittel in Schnellkühlern beachten.
  • Kühltechniken regelmäßig ein- bis zweimal jährlich vom Kältefachmann warten lassen.
  • Häufigere Wartung bei Geräten, die nicht separat, sondern in direkter Nähe zur Produktion stehen und durch stärkere fetthaltige Luft bei z.B. häufigem Frittieren stärker verschmutzt sind. Optimal wären auch aus Leistungssicht dezentrale Kälteanlagen.
  • Zum Herabkühlen großer Mengen pastöser bzw. flüssiger Speisen als Alternative zum Schnellkühler die Investition in Rückkühlkessel prüfen.

Quelle: Netzwerk Culinaria  - Seminarunterlagen 2015 - Hupfer, Cool Compact, MKN

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