Schaerer AG macht Kaffeemaschinen-Produktion fit
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Schaerer AG macht Kaffeemaschinen-Produktion fit

09.11.2019 | Press'n'Relations GmbH

Beflügelt von der weltweit steigenden Nachfrage nach professionellen Kaffeelösungen, ist die Schaerer AG unaufhaltsam auf Expansionskurs

CEO Jörg Schwartze / Bildquelle: Beide Schaerer Deutschland GmbH
CEO Jörg Schwartze / Bildquelle: Beide Schaerer Deutschland GmbH
Produktionserweiterung Zuchwil
Produktionserweiterung Zuchwil

Neben den traditionellen Absatzmärkten Schweiz und Europa sind die «Swiss Made»-Kaffeemaschinentechnologie und die weitreichende Kaffeekompetenz des Schweizer Unternehmens insbesondere in den USA und Asien gefragt – die Regionen, die das Wachstum treiben. 2018 haben Großaufträge namhafter Ketten zu einer Auftragssteigerung im zweistelligen Bereich im Vergleich zum Vorjahr geführt.

«Diese Erfolgsgeschichte schreiben wir 2019 fort und werden die Umsatzzahlen der letzten Jahre dank der ausgezeichneten Auftragslage weit übertreffen», so Jörg Schwartze, CEO der Schaerer AG. Für die schnelle Belieferung der weltweiten Märkte von Zuchwil aus hat Schaerer mit einer umfangreichen mehrstufigen Produktionserweiterung die Basis geschaffen: Im ersten Step führte dies dazu, dass bereits 25 Prozent mehr Maschinen hergestellt werden konnten.

Mit Abschluss des derzeitigen Großprojekts für den nachhaltigen Produktionsausbau können künftig mehr als die doppelte Anzahl Maschinen – also 100 Prozent mehr Maschinen als in 2018 – das Werk in Zuchwil verlassen. Doch hinter dem Produktionskonzept der Schaerer AG steckt noch viel mehr: Neben einer zukunftsfähigen Fertigung stehen unter anderem eine höhere Qualitätssicherung, Flexibilität für die Ausführung kundenindividueller Lösungen sowie ein verbessertes Arbeitsumfeld für die Mitarbeiter im Fokus. Darüber hinaus ist die verbesserte Einbindung der Lieferanten eine wichtige Grundlage für die gestiegene Flexibilität.

Von 30 auf 100 Kaffeemaschinen pro Tag auf einer Linie

Um die Fertigungskapazitäten zu steigern und die Produktion möglichst flexibel sowie leicht skalierbar zu arrangieren, wurden viele Maßnahmen ergriffen. Dem Fertigungsablauf liegt nun bei entsprechenden Aufträgen ein 11-Takte-System mit kontinuierlichem Fließprozess zugrunde, um Taktung und Materialfluss effizienter zu gestalten. Diese Arbeitsweise erlaubt es dem einzelnen Mitarbeitenden, eine deutlich größere Zahl von Maschinen pro Tag zu fertigen.

Ein Beispiel: Um 2019 eine Großbestellung von Schaerer Coffee Art Plus Kaffeemaschinen mit ähnlicher Konfiguration im unteren fünfstelligen Bereich aus den USA zu stemmen, wurde eine getaktete Montagelinie geschaffen, die vom Gestell bis zur Verpackung sämtliche Prozessschritte beinhaltet. «Pro Arbeitstag können wir auf der neuen Linie so mehr als 100 Maschinen produzieren. Davor waren es um die 30 bis 35», veranschaulicht Schwartze die gesteigerte Leistungsfähigkeit. Auch für das Qualitätsmanagement (QM) bringen die durchgeführten Maßnahmen diverse Vorteile mit sich.

Im Rahmen der Re-Organisation wird die Qualitätssicherung in den Linien von definierten Qualitätsexperten in der jeweiligen Produktionslinie unterstützt. Die Folgen sind eine höhere Transparenz sowie klare und stabile Abläufe, die eine Fehlererkennung und gezieltes sowie schnelles Handeln ermöglichen. Darüber hinaus wird – für den hohen Qualitätsanspruch von Schaerer selbstverständlich – weiterhin jede Maschine vor Ort in Betrieb genommen und geprüft.

Effizienter kundenindividuell produzieren

Unter dem Leitsatz «Professionalisierung der Flexibilität» setzt Schaerer konsequent darauf, dem Kunden möglichst individuelle Lösungen zu bieten und trotzdem hochgradig leistungsfähig zu produzieren. Die Optimierungen greifen auch hier. Sowohl in Sachen Mengenflexibilität als auch bei kundenindividuellen Anpassungen ist es von entscheidendem Vorteil, dass die Produktion leicht skalierbar und jederzeit transparent ist.

Dazu Schwartze: «Unser Anspruch ist es, Kunden nicht nur mit unserer Kaffeekompetenz und Technologie zu unterstützen, sondern ihnen «die» Lösung für ihr jeweiliges Geschäftsmodell zu bieten. Entsprechend gewinnen Individualisierung und ganzheitliche Konzepte zunehmend an Bedeutung. Dank des neuen Systems können wir jetzt noch schneller reagieren und vor allem größere Individualmengen wirtschaftlicher fertigen.»

Wertvoller Input von den Mitarbeitern

Die Mitarbeiter wurden von Anfang an eingebunden. Sie lieferten in unterschiedlichen Workshops zusätzliche Anregungen und Ideen auf Basis ihrer bisherigen Erfahrungen in den relevanten Bereichen der Produktion. Daraus entstand beispielsweise eine Montagelinie, bei der 42 Arbeitsplätze synchron arbeiten – direkt im Takt oder durch einen Kanban-Kreislauf angebunden. Die Einbindung der Belegschaft endet aber nicht mit der Implementierung der Montagelinien.

In täglichen Kurzbesprechungen werden kurzfristige Ziele und Herausforderungen diskutiert und angegangen. «Ziel war es, die benötigte Produktivitätssteigerung mit verbesserten Arbeitsbedingungen hinsichtlich Ergonomie und Sicherheit in Einklang zu bringen und so eine ‘Win-Win’-Situation auf beiden Seiten zu erreichen», erläutert Schwartze abschließend.

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